Sei anders
Zur Herstellung des Hydraulikschlauchs wird zunächst die Gummimatte hergestellt und anschließend in die Extrusionsmaschine mit einem weichen Dorn aus PP-Materialien eingelegt. Dies ist der innere Gummi, es handelt sich um hochfesten, ölbeständigen NBR-Gummi.
Der Dorn ist von entscheidender Bedeutung, da er den Innendurchmesser des Schlauchs beeinflusst. Daher muss die Toleranz des Dorns zwischen 0,2 mm und 0,4 mm liegen. Überschreitet der Außendurchmesser des Dorns die Standardvorgabe um 0,5 mm, wird er verworfen. Anschließend wird er getrocknet und mindestens 24 Stunden lang nicht verwendet.
Im zweiten Schritt wird der Stahldraht vorbereitet. Hierfür verwenden wir Hochgeschwindigkeits-Verbindungsmaschinen. Mit dieser Art von Maschine kann der Stahldraht sehr flach, kreuzungsfrei und mit geringen Längenunterschieden hergestellt werden.
Drittens, nach der Stahldrahtbehandlung, wird der innere Gummi mit Stahldraht umwickelt und spiralförmig gewickelt. Zuvor wird er jedoch in Kühlbehältern auf -25 °C bis -35 °C gehalten, um Verformungen zu vermeiden. Anschließend wird der äußere Gummi erneut extrudiert. Diesmal muss es sich um hochfesten und abriebfesten SBR/NR-Gummi handeln. Abschließend wird der Schlauch mit dem speziellen OEM-Markenaufdruck versehen.
Bei der Herstellung von 2SN-, 4SP- und 4SH-Schläuchen muss zwischen den Stahldrähten eine Gummischicht eingefügt werden, um eine feste und dichte Verbindung zu gewährleisten. Dieser Schritt ist entscheidend für den hohen Betriebsdruck der Schläuche, weshalb wir der Materialauswahl des Gummis besondere Aufmerksamkeit widmen.
Im vierten Schritt wird das Tuch um die Schlauchhülle gewickelt und anschließend vulkanisiert. Die Vulkanisationstemperatur muss 151 °C, der Arbeitsdruck 4 bar und die Dauer 90 Minuten betragen. Nach diesem Schritt verändert sich die Qualität des Gummis.
Nach all diesen Arbeiten sind die Schläuche nun endlich fertig. Jetzt müssen wir nur noch den Betriebsdruck prüfen. Wenn der Schlauch dicht ist und die Druckprüfung besteht, kann er verpackt werden.
Bei der Fertigung der Fittings wird ausschließlich nach dem Eaton-Standard gearbeitet. Für die Herstellung von Crimpfittings wurde massiver Kohlenstoffstahl Nr. 45 und für die Herstellung von Hülsen Kohlenstoffstahl Nr. 20 verwendet.
Zuerst werden die Materialien in verschiedene Längen zugeschnitten. Anschließend müssen sie warmgeschmiedet werden, um ihre Festigkeit zu erhöhen und so ein Brechen der Verbindungsstücke bei der Montage mit den Schläuchen zu verhindern.
Der zweite Schritt war das Bohren von Löchern für die Beschläge. Um Kosten zu sparen, verwendeten wir halbautomatische Bohrmaschinen.
Es gibt 50 CNC-Maschinen und 10 automatische Gewindeschneidmaschinen. Während der Bearbeitung müssen unsere Mitarbeiter das Gewinde mit einer Gut-Ausschuss-Lehre prüfen.
Drittens werden die Teile gereinigt und verzinkt. Dabei stehen drei Farbvarianten zur Auswahl: Silberweiß, Blauweiß und Gelb. Zur Überprüfung der Lebensdauer der Bauteile werden wir stichprobenartig Proben für den Salzsprühtest auswählen.
Zum Schluss wird die Mutter verpresst, der Betriebsdruck geprüft und die Abdichtung vorgenommen.
Unser Werk verfügt über ein strenges Produktions- und Qualitätskontrollsystem. Jeder Prozessschritt ist mit einer Verantwortlichkeitskarte versehen, die vom zuständigen Mitarbeiter unterzeichnet werden muss. Bei Qualitätsproblemen trägt die verantwortliche Person die entsprechenden Konsequenzen. Zusätzlich überwacht ein Qualitätsmanager jeden Produktionsschritt.
Qualität ist unser Leben, Qualität macht den Unterschied bei Sinopulse, Qualität ist unser Trumpf, Sinopulse ist Ihre beste Wahl.
Sei selbstbewusst
„Sinopulse kann sehr schnell mit uns kommunizieren, sie kennen unsere Bedürfnisse und können darauf eingehen. Wir sind dafür und für alles, was sie für uns getan haben, sehr dankbar.“ gesagt von Herrn Evenor Argullo.
„Wir beziehen unsere Schläuche und Armaturen seit 10 Jahren von Sinopulse und hatten noch nie Qualitätsprobleme. Sie können alle von unserer Regierung geforderten Dokumente beschaffen. Sie haben mich von der Qualität der in China hergestellten Produkte überzeugt, und ich liebe Sinopulse, ich liebe China. „ Gesagt von Sandro Vargas.
Wir schätzen das Vertrauen unserer Kunden sehr, die Qualität gibt uns Zuversicht. Deshalb ist es uns so wichtig, stets auf Qualität zu achten.
Vor Produktionsbeginn müssen wir zahlreiche Tests durchführen.
Als erstes müssen wir die Festigkeit des Gummis und des Stahldrahts testen. Der Gummi muss mindestens 12 MPa erreichen, und die Festigkeit des Stahldrahts muss 2450 Newton bzw. 2750 Newton betragen.
Zweitens muss bei der Prüfung der Shore-Härte des Gummis der Gummi SHORE A82-85 entsprechen.
Drittens, um die Vulkanisation zu simulieren, wird die Anvulkanisationszeit des inneren, mittleren und äußeren Gummis beobachtet. Dies sind die wichtigsten Daten zur Steuerung der Gummimischung.
Viertens, um die Alterung des Gummis zu testen, um die Alterung zu verzögern und die Lebensdauer des Gummis zu verlängern
Fünftens verwenden wir die Flachvulkanisiermaschine, um die Haftung zwischen Gummi und Stahldraht zu testen. Dies ist sehr wichtig für die Kontrolle des Betriebsdrucks der Schläuche, daher legen wir bei diesem Test stets größten Wert darauf, sicherzustellen, dass wir Materialien von bester Qualität verwenden.
Nach der Produktion muss zunächst für jeden Schlauch nach der Vulkanisierung eine Betriebsdruckprüfung durchgeführt werden. Wenn ein Schlauch die Prüfung nicht besteht, wird dieser Schlauch nicht an unseren Kunden ausgeliefert.
Außerdem werden wir den Schlauch von vorne und von der Seite aufschneiden, um die Verklebung von Gummi und Stahldraht zu überprüfen.
Zweitens müssen wir den Berstdruck jeder Bestellung prüfen. Dazu benötigen wir einen mindestens ein Meter langen Schlauch, der mit Anschlussstück und Stopfen versehen ist. Diesen montieren wir an der Berstprüfvorrichtung und belasten ihn bis zum Bersten. Den ermittelten Berstdruck notieren wir und vergleichen ihn mit der DIN EN-Norm.
Abschließend führen wir Impulstests durch, um die Lebensdauer der Schläuche zu überprüfen. Dazu schneiden wir sechs Schläuche von jeweils mindestens einem Meter Länge ab, montieren sie mit den entsprechenden Anschlüssen, schließen sie an das Impulsprüfgerät an, füllen Hydrauliköl ein und simulieren den Betriebsdruck und die Betriebstemperatur der Maschinen. So können wir feststellen, wie oft der Schlauch reißt. Diese Tests dauern jeweils einen halben Monat und werden ununterbrochen durchgeführt.
Unseren Tests zufolge erreicht der 1SN-Schlauch eine Lebensdauer von 150.000 Zyklen, der 2SN-Schlauch 200.000 Zyklen und der 4SP/4SH-Schlauch 400.000 Zyklen.
Dank der besten Materialien, die wir verwenden, haben wir Vertrauen.
Dank der fortschrittlichen Maschinen, die wir einsetzen, haben wir Vertrauen.
Dank unserer professionellen Mitarbeiter haben wir Vertrauen.
Dank unserer äußerst zuverlässigen Produkte und unseres perfekten Service sind unsere Kunden mit Sinopulse sehr zufrieden.
Wir werden es beibehalten und immer weiter verbessern.
