Seien Sie anders
Um den Hydraulikschlauch herzustellen, wird zunächst die Gummiplatte hergestellt und diese dann in die Extrusionsmaschinen eingelegt und mit einem weichen Dorn aus PP-Material ummantelt. Dies ist das innere Gummi, es handelt sich um hochfesten, ölbeständigen NBR-Gummi.
Der Dorn ist sehr wichtig, da er den Innendurchmesser des Schlauchs beeinflusst. Daher müssen wir die Dorntoleranz zwischen 0,2 mm und 0,4 mm kontrollieren. Wenn der Außendurchmesser des Dorns 0,5 mm größer als der Standardwert ist, wird er entsorgt. Andererseits wird er getrocknet und mindestens 24 Stunden lang unbenutzt gelassen.
Der zweite Schritt besteht in der Vorbereitung des Stahldrahts. Wir verwenden Hochgeschwindigkeits-Verbindungsmaschinen. Mit dieser Art von Maschinen können die Stahldrahtgruppen sehr flach und kreuzungsfrei hergestellt werden, sodass die Längenunterschiede geringer sind.
Drittens: Nach Abschluss der Stahldrahtbehandlung müssen wir den inneren Gummi mit Stahldrähten umflechten und spiralförmig umwickeln. Zuvor gibt es Kühlbehälter, die Temperaturen von -25 °C bis -35 °C standhalten, um Verformungen des inneren Gummis zu vermeiden. Anschließend wird der äußere Gummi erneut extrudiert; diesmal muss es sich um hochfesten und abriebfesten SBR/NR-Gummi handeln. Gleichzeitig wird der spezielle OEM-Markenaufdruck auf die Schlauchhülle aufgebracht.
Bei der Herstellung von 2SN-Schläuchen sowie 4SP- und 4SH-Schläuchen müssen wir zwischen den Stahldrähten Gummi einfügen, um die Haftung zu erhöhen und die Festigkeit zu erhöhen. Dies ist ein wichtiger Schritt, um den hohen Betriebsdruck der Schläuche sicherzustellen. Daher achten wir besonders auf die verwendeten Gummimaterialien.
Viertens wird der Stoffhahn um die Schlauchhülle gewickelt und anschließend vulkanisiert. Die Vulkanisationstemperatur muss 151 °C betragen, der Arbeitsdruck 4 Bar und die Vulkanisationszeit beträgt 90 Minuten. Nach diesem Schritt hat sich die Qualität des Gummis verändert.
Nach all diesen Arbeiten sind die Schläuche nun endlich fertig. Was wir noch tun müssen, ist, den Arbeitsdruck zu testen. Wenn der Schlauch dicht ist und den Drucktest besteht, können wir mit dem Verpacken fortfahren.
Für die Produktionslinie der Fittings gilt der Eaton-Standard. Wir haben massiven Kohlenstoffstahl Nr. 45 zur Herstellung von Crimpfittings und Kohlenstoffstahl Nr. 20 zur Herstellung von Aderendhülsen verwendet.
Zuerst werden die Materialien in unterschiedliche Längen geschnitten. Die Materialien müssen warm geschmiedet werden, um ihre Zähigkeit zu erhöhen und so zu verhindern, dass die Armatur bei der Montage mit Schläuchen reißt.
Die zweite Möglichkeit besteht darin, Löcher für Beschläge zu bohren. Aus Kostengründen haben wir halbautomatische Bohrmaschinen verwendet.
Es gibt 50 CNC-Maschinen und 10 automatische Maschinen zum Gewindedrehen. Während der Bearbeitung müssen unsere Mitarbeiter das Gewinde mit der Gut-Schlecht-Lehre prüfen.
Drittens erfolgt die Reinigung und Verzinkung. Es gibt drei alternative Farben: Silberweiß, Blauweiß und Gelb. Wir wählen die Proben nach dem Zufallsprinzip aus, um den Salzsprühtest durchzuführen und so die Lebensdauer der Armatur zu kontrollieren.
Abschließend wird die Mutter verpresst, der Arbeitsdruck geprüft und die Verdichtung vorgenommen.
Unsere Fabrik verfügt über ein strenges Produktions- und Qualitätsüberwachungssystem. Jeder Prozess verfügt über eine Verantwortlichkeitskarte und muss vom zuständigen Mitarbeiter unterschrieben werden. Bei Qualitätsproblemen trägt die verantwortliche Person die entsprechende Verantwortung. Darüber hinaus gibt es einen Qualitätskontrollmanager, der jeden Schritt während der Produktion überwacht.
Qualität ist unser Leben, Qualität macht den Unterschied bei Sinopulse, Qualität ist unser Trumpf, Sinopulse ist Ihre beste Wahl.
Seien Sie zuversichtlich
„Sinopulse kann sehr schnell mit uns kommunizieren, sie kennen unsere Bedürfnisse und können darauf eingehen. Wir sind sehr dankbar dafür und für alles, was sie für uns getan haben.“ sagte Herr Evenor Argullo.
„Wir kaufen seit 10 Jahren Schläuche und Armaturen von Sinopulse, hatten nie Qualitätsprobleme und sie können alle Dokumente besorgen, die unsere Regierung verlangt. Sie überzeugen mich davon, dass die Produkte in China hergestellt werden, und ich liebe Sinopulse, ich liebe China. „ Gesagt von Sandro Vargas.
Wir schätzen das Vertrauen unserer Kunden sehr und die Qualität gibt uns Zuversicht. Daher ist es uns so wichtig, stets auf Qualität zu achten.
Vor der Produktion müssen wir viele Tests durchführen.
Zuerst müssen wir die Festigkeit von Gummi und Stahldraht testen. Der gesamte Gummi muss mindestens 12 MPa erreichen und die Festigkeit des Stahldrahts muss 2450 Newton bzw. 2750 Newton betragen.
Zweitens: Um die Shore-Härte des Gummis zu testen, muss dieser die SHORE-Härte A82-85 aufweisen.
Drittens: Simulieren Sie die Vulkanisation, beobachten Sie die Anvulkanisationszeit des inneren, mittleren und äußeren Gummis. Dies sind die wichtigsten Daten zur Steuerung der Gummimischung.
Viertens, um die Gummialterung zu testen, um die Gummialterung zu verzögern und die Lebensdauer des Gummis zu verlängern
Fünftens verwenden wir die Flachvulkanisiermaschine, um die Haftung zwischen Gummi und Stahldraht zu testen. Dies ist sehr wichtig, um den Arbeitsdruck der Schläuche zu kontrollieren. Deshalb legen wir bei diesem Test immer besondere Sorgfalt darauf, um sicherzustellen, dass wir Materialien von bester Qualität verwenden.
Nach der Produktion müssen wir zunächst für jeden Schlauch nach der Vulkanisierung einen Arbeitsdrucktest durchführen. Wenn ein Schlauch den Test nicht besteht, senden wir diesen Schlauch nicht an unseren Kunden.
Außerdem schneiden wir den Schlauch von vorne und von der Seite auf, um die Haftung von Gummi und Stahldraht zu prüfen.
Zweitens müssen wir den Bruchdruck jeder Bestellung prüfen. Dazu verwenden wir einen mindestens einen Meter langen Schlauch, montieren ihn mit Anschlussstück und Stopfen, installieren ihn auf der Berstprüfanlage und setzen ihn so lange unter Druck, bis der Schlauch reißt. Anschließend protokollieren wir den Bruchdruck, um ihn mit der DIN EN-Norm abzugleichen.
Abschließend führen wir Impulstests durch, um die Lebensdauer der Schläuche zu prüfen. Dazu schneiden wir sechs Schläuche von mindestens einem Meter Länge ab, montieren sie mit Armaturen, installieren sie an der Impulsprüfanlage, füllen sie mit Hydrauliköl und simulieren den Betriebsdruck und die Betriebstemperatur der Maschinen. So können wir ermitteln, wie oft der Schlauch reißt. Diese Tests dauern jeweils einen halben Monat und werden ununterbrochen durchgeführt.
Unseren Tests zufolge kann der 1SN-Schlauch 150.000 Mal, der 2SN-Schlauch 200.000 Mal und der 4SP/4SH-Schlauch 400.000 Mal verwendet werden.
Aufgrund der besten Materialien, die wir verwenden, haben wir Vertrauen
Aufgrund der fortschrittlichen Maschinen, die wir verwenden, haben wir Vertrauen
Aufgrund der professionellen Mitarbeiter, die wir haben, haben wir Vertrauen
Aufgrund unserer äußerst zuverlässigen Produkte und unseres perfekten Service sind unsere Kunden mit Sinopulse zufrieden.
Wir werden es beibehalten und immer besser machen.
